Page 34 - st-endustri-4.0-2023-subat

ÜRÜN VE SİSTEMLER l DİJİTAL DÖNÜŞÜM

Andon ekran ve EPC’ler ile bunları des-
tekleyerek kendi performanslarını göre-
bilecekleri şekilde içeriyi organize ettik.
Bir anda çalışanların bizden daha çok
sistemi kullanır hale geldiklerini gördük.
Bakım ve Kalite Modüllerini devreye
aldıktan sonra kalite hatalarının gideril-
mesi ve ayarlardan sonra oluşan kalite
hatalarının tespit edilmesi noktasında
da ProManage’in çok faydası oldu. Ba-
kımlarda, belli mevsim geçişlerinde ya
da vardiya geçişlerinde oluşan kronik
problemlerin tespitinde çok faydalandık.

Andon ekranlara anlık verinin
çalışanlara akmasının oluşturduğu
kazanımlar ve etkilerden biraz
daha bahseder misiniz?
Sistemi kullanmaya başladıktan son-
ra sabahları OEE şelalesi raporunu alıp
aşağıya gidiyordum. Çalışanlar, arızaları
kırmızı, ayarları mavi olacak şekilde ifa-
de eden o raporlarda kırmızıyı gördükle-
rinde hemen çözüm üretmeye başlıyorlar.
İlk başlarda bir günlük gecikmelerle çö-
Tam da bu noktada, yalın üretim görünse de aslında çok büyük bir rakam. zümleri hayata geçiriyorduk. Şimdi hem
bakış açısıyla ve ileriye yönelik Bunu yıla vurduğunuzda bir müşterinin kalite, hem otonom bakım, hem de üre-
vizyonunuzu da düşünürsek, siparişine karşılık gelebiliyor. İşte tüm timde kullandığımız, ProManage’i takip
dijitalleşmenin size neler kattığını ve bu süreçleri anında görebiliyor hem te- ettiğimiz EPC’lerimiz var. İyileştirmenin
yalın üretim ile olan ilişkisini darikçilerimize hem iş ortaklarımıza fayda ya da zararını anında görebilen ope-
paylaşmanızı rica ediyorum. Örneğin, rakamlarla sunabiliyoruz. Dolayısıyla ratörler bazı küçük çözüm önerilerini bize
Kaizen çalışmalarında dijitalleşme yapacağımız iyileştirmelerin bir şeylere dahi getirmeden kendileri deneme fırsatı
ne gibi yararlar sağladı? faydasının olup olmayacağını ölçebili- buluyorlar. Denedikleri şeyin olumlu so-
Biz sipariş üzerine üretim yaptığımız yoruz. Ölçtüğümüz şeyi de değerlendirip nucu ile birlikte uygulamanın çıktıkları
için, örneğin 5.000 ya da 10.000 lotluk iyileştirebiliyoruz. Bazen iyileştirmenin ile birlikte bize gelmeye başlıyorlar. Olay
bir üretimimiz var, geçmiş yöntemlerde uygulanabilir ya da ergonomik olmadığı, yönetimi gibi bildirimleri, eskalasyonları
sorunları göremiyorduk bile. Sonra bu sürdürülebilir olmadığı da ortaya çıkabi- kullanarak da çok fayda elde ettiğimizi
sorunları görüyor ama çözümü düşünene liyor. Bir iyileştirmenin ilk günkü katma düşünüyorum. Bir kesici takım kırılması
kadar o lot’un üretimi bitiyor, üzerinde değeri ile 3 ay sonraki katma değerini de bizim için önemli bir kriter. Kendi am-
bir iyileştirme yapamıyorduk. Şimdi; ölçebiliyoruz. Bu da bizim için çok kıy- barımızda yedeği olsa da yeri geliyor 2-3
örneğin kesici takımcılar en iyi kesici metli. Kayıpları görüyorsunuz ama bun- tanesi birden kırılabiliyor. Bir kesici takı-
takımın kendilerininki olduğunu söyler, ları nasıl iyileştirebileceğinizle ilgili tav- mın depodan alınıp makina başına gelme-
nasıl hızlanacak, devir ilerleme nasıl gi- siye gelmezse iyileştirmek çok zor. Kalıp sinin yaklaşık 40 dk. sürdüğünü daha ön-
decek söylerler. Biz talaşlı imalat süreci değişim ya da ayar geçiş sürelerinde ya- ceden tespit etmiştik. Çeşitli SMS ve mail
boyunca her şeyimiz standart olduğu için pılabilecek iyileştirmelerle ilgili operatör bildirimleriyle takım kırılması duruşu
denemeleri kolayca yapabiliyoruz. 4-5 bazında çok büyük tavsiyeler geldi. Artık oluştuğu anda takımhaneye, satın almaya
saniyelik cycle time’larımız var. 5 sn’de çalışanlar tavsiyelerin sonucunu çok iyi kadar SMS’ler gitmesini sağladık. Daha
üretmek ile 5.5 sn’de üretmek arasın- raporlayabildiğimizi de bildikleri için takım kırıldığı anda hemen satın almanın
da 0.5 sn’lik fark ilk bakışta küçük gibi gelip son durumu da takip ettiler. Biz de haberi oluyor. Depoda yedeği yoksa ye-
nisinin getirilmesi için önlem alıyorlar.
İrili ufaklı böyle çok fazla iyileştirme
sağladık. Kalite ölçümlerinin yapılması
Önce “Teşhisi koymak istiyor muyum?” diye ve bunların istatistiksel olarak raporla-
düşünüp ona göre yatırım yapılmalı. Teşhisi nabilmesi, bu raporları makina başındaki
operatörün de görebiliyor olması, 2 saatte
koyduktan sonra nasıl ilerleyeceğinizin yolunu yapılan bir ölçümün belki de yarım saatte
bir yapılması gerektiği, belki de vardiya-
adım adım çizerseniz, yatırım çok kısa sürede da 1 kez bakılmasının yeterli olabileceği
kendini geri ödeyecektir. gibi noktaları raporlayabiliyorsunuz. Ne
kadar çok incelerseniz o kadar çok yaratı-
cı çözümler geliştirebilirsiniz.
32 | ST ENDÜSTRİ 4.0 Şubat 2023